Линия резки листового флоат-стекла (т.н. «холодный конец»)

Линия резки стекла расположена непосредственно после канала охлаждения. Компенсация длины листов стекла (по причине перепада температуры) между обоими технологическими участками (т.е. канала охлаждения и линии резки) осуществляется при помощи роликового транспортировочного конвейера.

Бесконечная стеклолента, подаваемая на линю резки, может иметь различную ширину или толщину, может двигаться с различной рабочей скоростью, т.е. адаптируется к характеристикам обрабатываемого материала.

На линии резки листового стекла осуществляются: контроль качества, оптимирование, раскрой, последующая обработка, контроль размерностей, штабелирование, упаковка и складирование готовых листов флоат-стекла.

Для непрерывного удаления отходов стеклобоя от производственной линии, предусмотрена специальная система ленточных конвейеров и каналов.

При стартовом запуске производства или при аварийном сбое, в случае надобности, имеется возможность посредством машины аварийной резки резать (дробить) сырое стекло и транспортировать его посредством роликового конвейера со стрелочным переводом к дробилке стекла.

Посредством специального контрольного аппарата распознаются внутренние дефекты стекла, автоматическая компьютерная программа способна выбрать оптимальный размер годной поверхности листа, а полностью негодные листы или их части автоматически отсортировываются как бракованные и отводятся в дробилку.

Вырезание больших форматов («PLF»), а также средних форматов («DLF») осу-ществляется на машине разрезания, надламывание - посредством надламывающего вала, а подрезание кромок - посредством моста продольной резки.

Ленту стекла разрезают при ее движении на заданные программой размеры, согласно потребностям покупателя. Переход от одного формата листа к другому, согласно заданной программе, осуществляется автоматически.
Специальная электромагнитная система автоматически определяет силу резания для каждой толщины стеклолиста.
В случае производства арматурного стекла, на линии резки применяется специальное опциональное приспособление для разрезания арматуры.

По всей длине, т.е. от охладительного канала до склада готовой продукции, линия резки стекла разделена на несколько секций, которые точно соединяются друг с другом в один автоматический комплекс.

Основные секции линии резки стеклоленты:

- Передача стеклополенты при выходе из охладительного канала на
синхронизированную систему конвейеров линии резки.
- Проверка качества стеклоленты и определение дефектов в стекле.
- Оптимизированный по качеству и полезной площади раскрой стеклоленты на
отдельные листы в соответсвии с пожеланиями заказчика продукции.
- Подхват стеклолиста и контроль размеров.
- Выбраковка некондиционных листов стекла.
- Сортировка продукции по размерам и качеству.
- Укладка продукции на стелажи-стойки различной конструкции.
- Складирование прирамид и анализ данных по качеству.
- Удаление брака и обратная транспортировка для обработки стекла вне линии
или повторной переработки стеклобоя.

Общие характеристики линии:

Производительность (тонн в сутки): 400, 600, 800 или иная, по потребности заказчика.

- Обычная толщина стекла: мин. 3 мм / макс. 10 мм
- Обычная рабочая скорость линии: макс. 20 м/мин.
- Брутто-ширина полотна: мин. 3.600 мм / макс. 4.000 мм
- Нетто-ширина полотна: мин. 2.600 мм / макс. 3.660 мм
- Дрейф стеклополотна: +/- 150 мм
- Скорость транспортировки: макс. 80 м/мин.
- Виды листового стекла: флоат-стекло, стекло с напылением,
структурированное стекло, армированное стекло и другие
специальные виды стекла.

Размеры стеклолиста:
Большой формат «PLF»:
Место назначения: штабелеукладчик
Длина: мин. 4.500 мм / макс. 6.100 мм
Ширина: мин. 2.600 мм / макс. 3.660 мм
Толщина: мин. 3 мм / макс. 10 мм

Средний формат «DLF»:
Длина: мин. 1.000 мм / макс. 2.600 мм
Ширина: мин. 2.600 мм / макс. 3.660 мм
Толщина: мин. 3 мм / макс. 10 мм

Средний формат «½ DLF»:
Длина: мин. 1.000 мм / макс. 2.600 мм
Ширина: мин. 900 мм / макс. 1.830 мм
Толщина: мин. 3 мм / макс. 10 мм

Оптимированные бракованные листы:
Длина: мин. 750 мм / макс. 6.100 мм
Ширина: мин. 2.600 мм / макс. 3.660 мм
Толщина: мин. 3 мм / макс. 10 мм

Высокая степень надёжности в долголетней беспрерывной эксплуатации, точность обработки, автоматизация процессов, вариабельность – позволяют достичь высокие результаты производительности, эффективности и прибыльности производства.







Участок бесконечного полотна

Линия нарезки флоат-стекла начинается на выходе из охладительного канала, с пункта приёма бесконечного полотна. Ширина, толщина и скорость протяжки полотна могут варьироваться. Каждая транспортная секция на участке бесконечного полотна оснащена отдельным управляемым приводом, скорость движения которого соответствует скорости охладительного канала. Скорость на выходе из охладительной печи регистрируется с помощью измерительного устройства и затем передается на приводы. Над первым конвейером устанавливается система для измерения толщины стекла. Далее предусмотрен мост с приспособлением, отрезающим стекло в случае необходимости.

В последующую конвейерную секцию интегрирован отсекающий участок («стрелка»), с помощью которой бракованное стекло направляется в дробилку.

Роликовый конвейер служит как транспортным участком, так и местом установки воздуходувки. Данное устройство сдувает частицы, случайно попавшие на стеклянное полотно – таким образом стекло очищается перед контролем, осуществляемым с помощью системы обнаружения дефектов.

Над последующим конвейером устанавливаются: система обнаружения дефектов и контрольная кабина, являющаяся дополнением к системе обнаружения дефектов.

Два последующих роликовых конвейера служат участком принятия решения для системы оптимизации выхода готовой продукции.
Установка увлажнения и система обнаружения дефектов в стекле могут быть смонтирована над конвейером.

Непосредственно перед первым мостом продольной резки монтируется измерительный мост, на котором закреплены мерные колёса для определения скорости стеклополотна. (Блок измерения скорости состоит из двух систем с двойными мерными колёсами, генераторами импульсов и 2-хканального аналитического устройства.)

На измерительном мосту также устанавливается двусторонняя система камер, которая определяет положение бортов стеклополотна, его дрейф на конвейере и следы от направляющих роликов. Результаты измерений передаются на расчётный блок центральной системы управления.

Далее установлены два моста продольной резки, служащие для надрезания стеклополотна в продольном направлении. Каждый мост продольной резки оснащён пятью автоматически перемещаемыми режущими инструментами для нанесения предварительных и чистовых надрезов, а также разделительных надрезов. Траверы с нанесёнными разделительными надрезами гомогенны, т. е. их длина и ширина постоянно одинаковы.

На мостах поперечной резки производятся надрезы стекла в поперечном направлении, затем листы отламываются на главном отломочном валике в конце зоны резки. Блок продольной нарезки компании позволяет работать в режиме Jump Cuts. Это значит, что можно попеременно работать с одного или другого моста продольной резки без потери стекла (например, в режиме коррекции дрейфа или при работе со стеклом, имеющим 2 различных ширины).

Кроме предлагается в качестве дополнительного оборудования: маркировочный мост. Его задачей является маркировка дефектов, выявленных прибором обнаружения.

После прохождения главного отломочного валика, листы стекла разгоняются на ускорительном конвейере до первоначальной скорости линии. Между листами оставляются промежутки, необходимые для сортировки и выбраковки. (Формирование «колонн» стеклолистов на ускорительном конвейере не производится.)

Далее следуют два конвейера с переменной шириной, на которых производится отлом стекла по сделанным ранее предварительным и чистовым надрезам. Данные регулируемые конвейеры оснащены в начале и в конце порталами с ударными роликами. Отломанные борта отправляются в дробилку. Таким образом становится возможным одновременно производить стекло двух разных размеров по ширине. Расстояние между предварительным и чистовым надрезом остаётся постоянным (50 мм).

В конвейер интегрирована отломочная планка, на которой надрезанные листы автоматически отламываются и немного оттягиваются друг от друга. Воздуходувка, установленная над конвейером, удаляет с листов осколки и мелкие инородные тела перед прохождением контроля с помощью оптических камер.

Посредством системы камер проводится проверка контура листов на наличие острых выступов и раковинных изломов, а также определяются размеры данных дефектов. Сигнал о наличии бракованного стекла поступает на блок управления линией и лист автоматически отправляется на секцию возврата боя.

Следующий конвейер служит участком принятия решения между системой камер и разделительным конвейером - «стрелкой». Данный конвейер имеет встроенную «стрелку», с помощью которой можно отсортировать некондиционные листы. Стекла форматов «PLF» и «длинный DLF» отправляются в дробилку посредством опускания всего участка «стрелки».

В длинную часть разделительного конвейера встроена роликово-пальцевая «стрелка». В зависимости от результата проверки на дефектность посредством системы камер, для стекол форматов «короткий DLF» или «SSS», соответственные пальцы опускаются, чтобы отправить некондиционные листы в дробилку. (Дробилка поставляется в качестве дополнительного оборудования, как опция.)

Следующий конвейер смонтирован над направляющей лентой перед входом в дробилку и самой дробилкой. Этот конвейер служит участком транспортировки и основой для воздуходувки. В конце данного конвейера установлена машина для нанесения разделяющего порошка на отдельные листы стекла, во избежание их «слипания» при сладировании.

С помощью роликово-пальцевой «стрелки» листы «DLF» или отдельные листы «SSS» отправляются на боковую линию. На отдельной боковой линии допускается работа со стёклами только одного размера и одного качества. Посредством подъёма соответственных роликовых пальцев листы передаются на верхний этаж.
Один конвейер выполнен двухэтажным, т. е. он имеет два уровня транспортировки: а) один роликовый конвейер на нижнем участке и б) ещё один наклонный роликовый конвейер на верхнем участке для обеспечения транспортировки на верхнем уровне.

Следующий конвейер также выполнен двухэтажным: а) один роликовый конвейер на нижнем участке и б) угловой конвейер на верхнем участке для поперечной транспортировки на боковую линию.


Последующий роликовый конвейер служит связующим участком между боковыми линиями 1. и 2.

Разделительный конвейер - «стрелка» абсолютно идентичен вышеописанному.

Последующие роликовые конвейеры служат буферной зоной перед угловым направляющим конвейером. Здесь происходит выравнивание по сторонам листов «PLF», подлежащих штабелированию.

После позиционирования, стекло формата «PLF» передаётся на роликовый конвейер, служащий участком съёма листов для первой штабелирующей установки формата «PLF». Вакуумная рама штабелеукладчика принимает лист «DLF» из горизонтального положения и ставит его в почти вертикальное положение на стеллаж (стеллажи поставляются опционально).

Вышеназванный стеллаж распологается на поворотной платформе. Оборудование зоны безопасности входит в комплект поставки.

Следующий конвейер служит также буферной зоной перед второй штабелирующей установкой формата «PLF». Роликовый конвейер предусмотрен как участок съёма листов для второй штабелирующей установки формата «PLF».

Вторая штабелирующая установка формата «PLF» работает абсолютно идентично с вышеописанной.
Отдельный роликовый конвейер транспортирует бракованные листы в расположенную сверху дробилку.


Боковые линии

Листы, переданные наверх роликово-пальцевыми «стрелками», собираются на верхней «палубе», на отдельном конвейере. Для этой цели данный конвейер оснащён двумя приводными секциями. Прибывающие листы стекла длиной менее 1.830 мм собираются в «колонны» по два. Все другие листы транспорти-руются в одиночном порядке.

Одиночные листы или пары в «колоннах» перемещаются на угловой конвейер верхнего этажа, а затем – боковой стороной - на роликовый конвейер.

Здесь возможно штабелировать листы «SSS» попарно в положение «портрет» или «пейзаж». Если по этой причине нельзя развернуть всю «колонну» на поворотном механизме, а вместо этого нужно распределить листы между угловым конвейером и последующим конвейером, время рабочего цикла значительно увеличивается.

На поворотном механизме все листы форматов «SSS» и «DLF» разворачиваются в зависимости от последующего желаемого положения в штабеле. Затем стёкла снова подаются на конвейер. В конце этой секции установлен качающийся упор для направления прибывающих листов.

Последующий транспортный участок выполнен в виде углового конвейера. Поперечная транспортировка осуществляется по ремням. Конвейер разделён по средней линии на две половины, каждая из которых оснащена отдельным приводом. Таким образом обеспечивается возможность позиционировать отдельные листы «DLF» по центру, сохранять постоянный промежуток между листами «SSS» и штабелировать листы попарно.

Вышеназванный угловой конвейер дополнительно оборудован на одной половине откидной гребёнкой. Эта гребёнка должна «спасать» ошибочно направленные на конвейер листы: если вместо пары для парного штабелирования прибывает только одно стекло, оно направляется на сторону гребёнки и удаляется (потеря времени рабочего цикла).


В этом положении ожидания лист остаётся до тех пор, пока он не сможет составить пару с другим прибывающим единичным стеклом. В нормальном режиме листы «SSS» штабелирутся попарно. Только в конце рабочего задания имеется возможность установить на стеллаж единичный лист, находящийся на «спасательной» раме.

Кроме этого, данный угловой конвейер служит для отсортировки повреждённых листов и их направления в контейнер для битого стекла (опция), находящийся перед штабелеукладчиком. Транспортные ремни можно отключить с помощью устройства безопасности и вручную, медленно провернуть в направлении контейнера для битого стекла (опция), стоящего рядом с боковой линией. Для безопасности предусмотрен качающийся пневматический упор, отводимый в направлении движения.

Затем стекло подаётся на участок съёма листов и останавливается специальной ребордой. Штабелеукладчик принимает листы из горизонтального положения и ставит их в почти вертикальное положение на стеллаж, пока не будет достигнуто желаемое число листов в штабеле.

После этого подвижная платформа поворачивается на 180°. Теперь можно немедленно продолжать штабелирование с другой стороны. Зона штабелирования оборудована защитным ограждением.
Обе боковые линии работают идентично.